包装印刷工艺与油墨成膜质量的关系与解决方案(下)

针对包装印刷油墨成膜后的晶化故障,笔者提出如下解决方法及预防措施:

一是用含有较多溶剂的快干型油墨罩印(不等它干透就印第二色,效果虽较好,但这种方法费工费时费料,成本高),使用的溶剂能浸入和软化底下一层的油墨膜层(但有时也会无济于事)。

二是掌握套印时间,在前一色印刷后应当尽可能快地印刷第二道色。

三是在油墨中加入一些延缓干燥的助聚剂(例如对苯二酚)或慢干材料(凡士林、羊毛脂、蜡助剂)。

四是在包装印刷装潢的图案设计上可采用不同的易于套印的基色。

五是在油墨配方里应少用钴类干燥剂。

六是可采用干燥快的合成树脂型连结料,以降低油墨中干燥剂的用量。

七是增强第二色墨的附着力,其目的就是破坏已晶化的墨膜。如采用零号调墨油或醇酸树脂、环氧树脂和聚酰胺树脂是附着力较大的材料,加入油墨中可以增强其附着力,但这些树脂与胶印油墨的混溶性不好,不能多加,因过多的加入往往会冲淡印刷油墨的颜色,而过少其效果又不会好。

八是在印刷油墨中加入有机溶剂以溶解已晶化的墨膜层。这是印刷操作工常用的方法之一,但晶化的墨膜层已成为主体网状结构的光滑墨膜层不易被溶解,太多时效果不佳。

九是在印刷油墨中加碱或肥皂来增强极性,使较容易印刷上,但当时虽似印上了,而干后却附着不牢又极容易擦掉。

综观以上处理方法及预防措施,能够保证包装印刷图文质量的是印刷中要掌握油墨的干燥柱,以不让油墨成膜干过头就开始印第二道颜色为最佳。