目前，软包装印刷市场上主要采用柔版印刷和凹版印刷，采用丝网印刷的只是一小部分。据统计，欧洲大约60%的软包装采用柔版印刷，在北美这一比例更达到85%以上，这主要是由于柔版印刷自身的优点和大量使用符合环保要求的水性油墨和UV 油墨，而凹版印刷却有不少仍在使用溶剂型油墨。然而，在亚洲(包括中国)绝大多数的软包装采用凹版印刷。但近年来随着人们环保意识的增强和柔版印刷质量的提高，使一些凹版印刷的业务转向柔版印刷。有关资料显示，在软包装印刷领域，凹版印刷目前所占的市场份额已不足40%。现将柔版印刷、凹版印刷、丝网印刷这三种印刷方式的各自特点进行分析，为软包装印刷企业选择印刷方式提供一些参考。
柔版印刷
在软包装印刷中，柔版印刷主要有如下优点：
柔版印刷机的规格比较多，品种齐全，选择的范围较广。并且随着科技的进步，柔版印刷的机械设备也不断发展，不但印刷机速度提高、操作简便，而且印刷质量也有很大的改善。例如，采用直接驱动技术，实现无级连续可选的印刷长度。改变了过去柔版印刷机的印版滚筒是通过压印滚筒的齿轮带动印版滚筒的齿轮，形成同步转动，而现在采用数字式传动技术，直接驱动印版滚筒，在更换不同周长的印刷产品时，不需要更换齿轮，可实现无级连续可选的印刷长度，省去了改变速度大小和调节齿轮啮合工作，因而提高了效率。例如，德国WH 公司开发的ASTRAFLEX CC 卫星式8 色柔版印刷机，采用了单独电机驱动技术、主驱动装置、放卷／收卷部件的驱动装置和牵引装置，最高印速为470 米／分钟。
适于柔版印刷机应用的承印物比较广泛，除了软包装印刷常见的塑料薄膜、玻璃纸、编织袋、纸张之外，还有铝箔、不干胶等多种承印物。
柔版印刷装版、换版方便，如使用并推广的套筒式印版滚筒结构，实现“快速换版”。印完一种产品后，所有需要更换的规格件可由操作人员快速地在机器内更换，而印版滚筒芯轴和网纹辊芯轴则始终留在机器上。重复使用滚筒不仅能缩短准备时间，而且能随时在套筒上粘贴印版，加速了印件的更换，从而降低了生产成本。
目前柔版印刷广泛采用无毒的水性油墨印刷，适应了绿色印刷的要求，所以被广泛用于食品、药品以及卫生用品的软包装印刷。此外，采用封闭式刮墨刀系统，减少环境污染，有利于快速更换刮墨刀。卫星式柔版印刷机采用全封闭式双刮刀输墨系统，油墨储存在墨室中，经反向刮刀刮墨，正向刮刀起密封作用。采用封闭式刮墨刀系统，还可以确保网纹辊和印版得到最佳墨量。
柔版印刷机可根据生产，既可正面多色印刷，又可正、反两面同时多色印刷，印版的耐印率高。此外，柔版印刷设备大多是集印刷、印后加工于一体的生产线，这都为提高生产效率，降低生产成本创造了有利的条件。
柔版印刷使用网纹辊传墨，实现了与凹版印刷一样的短墨路，且能按工艺要求准确供墨，从而提高了印刷质量。而且现在有的设备已使用了印版滚筒自动清洗装置，譬如AS－TRAFLEXCC柔版印刷机所采用的Turboearl 油墨供应及清洗系统，可按顺序自动向印刷部件供应油墨并清洗网纹辊、封闭式刮墨系统、油墨泵以及油墨管。
凹版印刷
在软包装印刷中凹版印刷的主要特点是：
设备先进。总的来说，凹版印刷设备具有独立传动技术，也就是在每个印刷单元中都采用一个单独的电机驱动，由电机直接驱动印版滚筒，在压印过程中实现纵向套准，并靠一个步进电机移动来控制横向套准。它最主要的优点在于不需要机械传动辊和套准补偿辊机构，机械零部件减少，料带长度缩短，因此有利于提高印刷质量和印刷速度。比如赛鲁迪公司的R960 软包装凹印机，已有60%以上采用了独立驱动技术。国内凹印机制造商如陕西北人、中山松德也推出了独立传动凹印机。自动化操作程度不断提高，印刷滚筒全自动更换系统，一般采用双层式导轨滚筒车直接输送，或用与印刷机组并行的轿式吊车输送。采用套准自动控制和张力自动控制是在承印物的确定位置印上记录标志，用光学方法检测出标志位置，计算出误差量，启动补偿辊进行修正。料卷制动器自动控制张力状态，对比预先设定的张力值后，算出变动量，反馈给制动器进行控制。采用光谱的颜色测试技术，对印刷质量进行闭环监控和自动调节。套筒型压印滚筒，使用套筒型压印滚筒不仅可以实现快速更换滚筒，而且压印滚筒更换时无须弄断料带，因而可减少材料浪费。使用并推广刮墨刀快速旋压和更换装置，快速施加刮墨压力，减少更换刮墨刀的时间，并可提高刮墨质量。同时刮墨刀架安装了翻转机构和刮墨刀偏心夹紧机构，翻转机构可以将刀架翻转到差不多垂直方向上的位置，偏心夹紧机构可以非常简便地将刮墨刀夹紧，准确可靠。因此整个刮墨刀更换过程都可在机上操作完成，而且时间大大缩短，刮墨刀和印版滚筒的使用寿命均可提高。
印刷质量高。凹版印刷品的主要特点是墨层厚实，层次逼真，质感强。凹版印刷品的墨层较厚(为1 微米～50 微米)，仅次于丝网印刷，因此印刷品密度变化范围大，层次丰富，且粗线条墨层厚实，凸出有光泽，细线条清晰可辨。此外，印刷品墨色稳定，批次产品色差小，质量稳定，特别适合长版活印刷。
适用材料较广。凹版印刷的承印材料也十分广泛，如塑料薄膜、玻璃纸、纸张、铝箔、纺织品等多种承印物，尤其适合非吸收性材料印刷。
凹印使用可拆式版辊，版辊周长允许变化，因此可适应不同成品尺寸的印品，并且使用表面镀铬的版辊，其质地坚硬、版面光洁，不仅耐印率高于其它印刷方式，适于大批量印刷，而且版辊可长期保存，适于再版印刷。另外，凹印设备维护保养及维修方便，使用周期长，这是凹版印刷设备的结构所决定的。
凹版印刷机正朝着环保化方向发展，向着不断降低原材料消耗、降低能耗、减少污染等方向发展。如机器采用全封闭式结构，以减少噪声和防止有害气体扩散。含溶剂的废气由凹印机内废气排放系统排放出去。虽然在软包装凹印领域，现在使用溶剂型油墨还有相当的比例，但使用符合环保要求的水性油墨和醇溶型油墨的用户已逐步增多，形势喜人。
根据以上两种常用印刷方式的对比，一般认为凹版印刷制版工艺复杂、不稳定因素多、周期长、成本高，在环保方面，腐蚀和镀铬液会造成公害，印刷中使用的溶剂型油墨容易挥发，污染环境，而柔版印刷在制版、使用油墨等方面都有一定的优势，并且随着印刷机械的发展和技术的提高，极大地提高了印刷质量，可以胜任精品印刷，从而导致凹版印刷的不少活件就流向了柔版印刷。据业内人士分析，产生这种现象的主要原因还有：一是在凹版印刷过程中，客户的种种期望值往往会引出一些不必要的工序，造成一定的浪费，这显然提高了成本。二是许多柔版印刷第一次设计制作的产品的价格低于成本。这些其实并不意味着凹版印刷就逊于柔版印刷。例如，从凹印生产工艺上讲，卷筒材料的印刷不论采用的是凹版工艺还是柔版工艺，要求几乎是完全相同的，开卷和收卷、张力的控制、干燥以及监测系统都没有什么差别。对于同一个活件，凹版印刷和柔版印刷需要的工作量也差不多。从生产成本上来看，虽然第一次印刷时，凹版印刷的成本比柔版印刷要高一些，但对于是固定性的要重复印刷的活体，印刷多次之后，两者的成本差就会很快缩小。如果活件的设计在6 个月甚至更长时间内基本不做改动的话，那么还是用凹版印刷的成本比较低。对于长版活，凹印版滚筒的寿命最高可达到100 万米，但是柔版印刷树脂版的寿命却只是它的l／2，甚至更短。此外，柔版印刷所需要的停机时间要比用凹版印刷长2 个－3 个百分点。从生产周期来看，凹版印刷已经形成了一套严格周密的工作流程，从原稿设计到克罗马林样，一直到最终的印刷品，客户一般都要一步步地进行确认才行。这无疑会延长生产周期，提高生产成本。相反，柔版印刷采用的工作流程要简单得多、直接得多：从原稿设计到发货一般不超过4周。此外，电子雕刻技术的发展和应用也是一个大的进步，它能实现滚筒多次雕刻，而且大大缩短了制版周期。两者的区别主要在于所采用的工艺不同，凹版印刷采用的是雕刻滚筒，而柔版印刷用的则是柔软有弹性的印版。此外，凹版印刷工艺的投资一般要比柔版印刷高20%～30%。
“梅须逊雪三分白，雪却输梅一段香”。相比柔版印刷和凹版印刷，各具特点，各有千秋，但柔版印刷和凹版印刷都是重要的印刷工艺，而且都在快速发展之中。归纳起来，柔版印刷的优点有：适合短版印刷，或者设计内容经常变动的产品的印刷；若原稿设计简单，生产成本就比较低；占用空间小，资金投入少，限制条件较少。凹版印刷的优点有：耐印力高，非常适合长版活，能够反复多次印刷；印刷品图象的一致性好；能够实现卷筒材料的双面印刷；印刷品连续、无接头；同柔版印刷产品相比，凹版印刷产品的视觉效果要强烈一些，而且质量一般更高。因此，人们一般不能明显地觉察到凹版印刷的进步和发展。其实，制版和雕刻技术的进步以及向无胶片电子雕刻方向的发展，都已经在很大程度上提高了凹版印刷品的一致性。现在，凹版印刷工艺已经逐渐从以往那种难以捉摸、要靠人们不断摸索的困境中摆脱出来了，向着可预见性和可重复再现性的方向发展。以前，凹版印刷采用化学腐蚀方法制版，由于版滚筒的一致性差，每次都会造成许多废品。随着激光雕刻、自动电镀生产线的发展以及轻重量滚筒的出现，凹版印刷的一致性和易用性将会继续得以提高和改善。印刷图象质量并没有严格的标准，目的不同，应用不同，采用的手段和工艺就不同，而并不仅仅是工艺的成本问题。