软包装材料几乎渗透到各个行业与领域，特别是在食品行业，现在几乎没有一个品种不与包装材料有关。就目前用到的普通的包装材料而言，主要有BOPP、PE、BOPET、CPP、BOPA 等几个大的品种，而且以复合膜包装为主体。
现在国内用到的包装膜，几乎都是普通类型的，极少有用到稍加功能化的薄膜，如要求有比较好的阻隔性的（指基膜）、既有比较好的强度又有比较容易撕裂的功能等。这固然与包装厂家的生产与消费倡导有关，但也与目前国内原材料单一、薄膜生产厂家不愿意开发新品种有很大的关系。而国外一些发达国家，从原材料生产环节就注重了功能化原辅材料的开发，同时包装材料的终端用户要求不断提高等多方面因素大大触动了包装材料向功能化、高技术含量、差别化方向发展。结合2006 年11 月参加两次国际包装展览会所了解到的国外包装材料的情况，谈点自己的看法（节略）：
原辅材料的功能化与技术含量是制约软包装材料向高档次发展的瓶颈
由于现在大品种的化工原辅材料的生产都是来自于大型石化行业，而这些大型石化企业很少有顾及到软包装行业的差异化需求的。如BOPET 行业，国外做普通软包装的已经比较少了，而我们仅能做低端的普通包装材料，其主要原因是我们的差异化PET 原材料很少，有点也是针对纺织行业的。而国外在这方面正好与我们相反，国外差异化PET 与普通的PET（称为大有光切片）之比为33：1，而中国大约为不到6：1，可见生产差异化的BOPET 难之又难。再如国外的PP 生产，功能化如高强度、高模量、高透明的PP 料是直接生产出来的，而我们是用普通PP 料后加工后再用到BOPP 生产的，生产成本增加，品种也受到很大的限制。凡此种种，都需要我们的原材料生产企业与软包装材料生产厂家进行必要的沟通，进行行之有效的合作才能共同推动这个行业的发展。
软包装基础材料生产厂家一方面需要给上游原辅材料生产厂家提出新的功能化的要求，另一方面需要积极地引导消费市场向高端发展
实际上，现在国内软包装基础材料生产厂家基本都是简单加工型企业，很少有自己的技术产品，都在进行着惨烈的价格竞争，几乎无一例外。而国外的同类厂家都在走自己的差异化路线，特别是美国、日本、法国等先进技术国家基本已经完成了同类产品的转型期。从展览会上可以看到很多国外企业已经开始展销他们的功能化产品，如耐高温BOPET 膜、热封BOPET 及BOPP 膜，工业包装用高强度、耐穿刺膜等。因此，国内包装膜生产企业避开市场竞争价格战的唯一出路就是寻找各自的差异化产品道路，与上下游联合进行必要的技术革新与产品性能的更新换代。
包装材料的终端用户需要积极关注新产品的出现与新技术的要求
如高阻隔性薄膜（BOPP、BOPET 等）、耐高低温薄膜、高强度单向易撕裂膜等在国外的出现都是直接用户提出的具体要求由薄膜生产厂家完成的。通过与一家国外著名的薄膜生产厂家交流得知，他们现在生产的主要品种绝大部分是由用户提出具体的指标要求，由他们进行设计、组织原料生产的。这一点应该引起国内厂家的高度关注。
环境友好包装材料已经在包装材料领域占有一席之地
这个方面在国内基本没有或很少有厂家关注，特别是在软包装领域更是没有出现这样的大规模生产厂家。我们是过分地强调了包装材料的机械强度（实际上强度也并没有做得多好）；过分地强调了复合包装材料，过分地强调了外观的美化，都不同程度地推进了过度包装的出现而忽略了被包装的物品才是消费者需要的东西。实际上很多产品只需要简单的包装能够到达消费者手中就可以了，这方面的包装材料是完全可以用可完全分解（降解）的高分子材料的。再者，有很多的环境友好材料是能够满足高档次包装要求的，如进行多层复合、印刷、电镀等都是完全可行的，只是很少有用户关注而仅是关注了所用材料的价格。
薄膜表面功能化需求如防雾、镜面、亚光、离型等有很强的也很可观的市场需求现今我们大部分厂家能够做到的仅仅是电晕处理，而实际上薄膜表面的化学处理、表层的功能树脂共挤出或共混挤出赋予薄膜的功能化等才是发展方向，需要我们学习更多的先进技术。展览会上与很多包装用户谈，就是普通的薄膜如BOPET 也很少用电晕处理，至少需要经过化学处理。
以上见闻至少对笔者也是一次很好的学习机会，感受到我们技术的落后与亟待提高，需要从事薄膜研究的科研人员做出不懈的努力。
转载自：中国包装报