从我国金属包装行业发展的综合情况看，在经历了20世纪80年代至90年代初期快速增长，以及目前的调整恢复了稳定增长后，已基本形成了包括广州、深圳、珠海、香港在内的大珠江三角、江浙沪长三角和京津渤海三角等三个金属包装产业带，以及福建、山东、四川等三个热点地区。金属包装的整体水平得到了较大提高，缩小了与发达国家的差距，国际上通用制品我们都能生产，“一流产品、二流包装、三流价格”的局面得到了改观。金属包装已从分散落后的行业发展成为拥有一定现代化技术装备、门类比较齐全的完整工业体系，一批跨地区的产品新、规模大、效益好的金属包装龙头企业开始涌现，并在杭州设立了“中国印铁包装容器开发生产基地”。伴随着快速发展，也显现出产品技术和性能方面同质化竞争、低水平重复投资等行业发展的结构性问题。随着下游产业集中度的提高，品牌形成和发展需求对包装的依赖性和档次的要求进一步增强，金属包装企业更加倾向于向有经验的老客户销售，规模客户捆绑，与跨国公司合作。竞争趋势除了质量技术因素外，变得更加以成本导向、服务导向、本土化就近配套方便性导向为主的竞争。这些变化催生了金属包装产业的成熟转化，使行业龙头企业有了更多的成长机会，预示着整合发展新时期的到来。
目前存在的问题
金属包装业经过长足的发展，已形成了一个完整的工业体系和门类，但与发达国家相比，与社会发展和国民经济增长及出口包装不断变化和升级的要求相比，在质量品种、新产品技术含量、包装出口能力、技术开发水平及规模布局、人才等方面还有很大差距，缺乏可持续发展的后劲。主要体现在：
l、企业规模较小，产业集中度较低
目前，我国大约有1500家金属包装企业，年耗用马口铁近145万吨。其中，万吨以上企业不足60家，仅占4％，平均每家企业年耗用马口铁仅为1200吨。如最大规模的中粮包装(杭州中粮美特、无锡华鹏瓶盖、广州番禹美特)年耗用马口铁也仅为7．5万吨，产销8亿元，与发达国家差距甚大。另外，企业尚未摆脱高投入、高消耗、高污染、低产出、粗放经营的状况。如金属印刷产品，国外大多普及了uv多色连续高速印铁，而国内还停留在单色、双色、油气烘房的传统印铁方式，低效、高耗、环境污染、几十年不变的局面与当前国际印铁领域实行“印前数字化网络化，印刷多色连续高效化，印后多样化自动化”的发展要求相比明显处于落后状态，缺乏国际竞争的优势。在制桶方面，国外已普及超薄铁制罐、微卷封工艺和异形罐、柔性化生产方案等。将制罐壁薄降至0．07～0．13mm，从而大大节省用材，降低资源消耗改变了单一柱形罐的老面孔，发展时尚多样的异形罐。而我国大多还使用0．20mm以上的马口铁制罐，异形罐的开发还处于研发和市场试验阶段，处于相对落后状态。
2、一般产品产能严重过剩，优质高档精品产能明显不足
目前，我国两片罐生产线有26条，年加工生产能力110亿只，而实际需求仅为70亿只，开工不足i三片罐有200多条生产线，速度为400—1200罐／分，综合产能为250亿只，年，而实际需求仅为80亿只，供需比例为3：1；皇冠盖设备近300条，其中引进和国产各半，速度分别为11、14、27万个／小时，年总生产能力达到750亿个，而实际需求仅为400亿个，供需比例为2：1。仅此三项，足见一般产品生产能力过剩、重复投资的严重程度。但另一方面，能生产小容量、超薄型罐、自热自冷罐、各种适合超市货架效果的异形罐、精品罐的企业又太少。罐形单一，几十年不变，难以满足包装时尚化发展的要求，制约了金属包装业的发展。