一、客户情况：
客户是专业生产汽车曲轴的厂家，曲轴生产线多数由数控车床和专用机床组成，自动线上设备有车床、磨床，滚压机，平衡机，抛光机、清洗机和曲轴系列专机等先进设备对主轴颈、连杆轴颈进行数控车削、磨削等加工，整条生产线工人较多。曲轴较重，较大。
二、自动化要求：
这是客户的一个自动化改造项目，也是国家的实现柔性化单元的标杆性项目，希望对曲轴粗加工线上的数控加工能够用机器人替代操作工，实现大批量自动化加工，以节省劳务成本，提高生产效率，保证产品质量。
三、解决方案：
因为客户工件的加工工序较多，数控设备品种不同，工件单一，车间场地有限制。因此马丁路德对这个自动化改造项目的框架设计如下：
1、机器人的选型：采用15套重型双头联体桁架式机器人机械手安装在数控机床的上部进行上下料作业。这是因为上下料机器人只需要作上下升降和左右移动，动作简单，节省了场地和空间。
2、送料系统的配置：配备2套带工装输送料道以及在线检测工位、翻转工位、角向定位，物料在线监控设备等。采用桁架式机械手完成自动上下料，就必须事先把零件摆好，如果采用这种方法，就不能实现上下料自动化。因此采用振动盘的方式对工件进行排序和工件状态的选择，然后再由专用的料道为机械手自动送料。这样上料时就可以把杂乱无序的工件直接倒入料仓，振动盘的自动排序和送料，大大提高了材料准备的效率，并缩短了工件的装卸时间。
3、抓手设计制造：根据客户的工件形状、重量，为客户独立设计气动外夹式的三手指抓手。
四、项目效果
本案采用的重型桁架式机器人机械手，最大规格的抓取能力有3吨，主体横梁采用钢梁结构，导轨采用矩形的重载导轨，传动采用齿轮齿条方式，模块化的设计，独立的控制方式，配备用紧急情况下的安全急停装置，适合于大型设备和重载的场合使用。
该曲轴生产线总线长度为119米，宽度为17米，维护人员为7名，设备台数为27台在线设备。