摘要：输油泵是油库生产运行中主要能耗设备。原来一般通过控制输油泵出口阀门的开度来调节流量，大量的能源消耗在泵出口阀前后。我们在南一油库6KV630KW输油泵机组上应用了一套北京利德华福公司生产的高压变频调速系统，通过改变输油泵的转速进行流量调节，降低了输油单耗，节约了电能，改善了工艺。
关键词：输油 节能 高压变频器 利德华福
一、 问题的提出
大庆油田南一油库主要接收油田两大主力采油厂－采油一厂、采油二厂来油，总储量50×104m3，装备有5台输油泵机组。输油泵机组的主要技术参数见表1。
表1：南一油库输油泵机组技术参数
由于输油泵和输油管道的特性不匹配（在泵选型过程，不可能选择到完全与管路特性匹配的输油泵），在不同的实际运行工况下，需通过调节输油泵出口阀门来调节流量，据统计5台输油泵在单泵、双泵、三泵并联运行，三种不同运行状况下，输油泵阀门出口最大开度不超过10%（超过10%开度时易造成输油泵电机超过额定电流而导致电机超负荷运行）。这种运行工况造成在输油泵出口阀门的前后存在着较大的泵管压差，由于泵出口阀门的节流造成了大量的能源损失，输油泵做了大量的无用功，缩短了输油泵机组的维护周期和使用寿命。不同运行工况下输油泵出口阀门前后泵管压差统计情况如表2所示。
表2：不同运行工况下输油泵出口前后泵、管压差统计
注：上表中数据以南一油库2002年实际运行工况数据统计，表中数据为平均值。
由表2可见，南一油库输油泵在单泵、双泵并联、三泵并联几种匹配运行模式下，泵出口阀前后约平均有1.2Mpa、0.7Mpa、0.4Mpa的节流损失。在泵出口阀门前后，三种工况下（单泵、双泵并联、三泵并联）由于泵出口阀节流而产生的节流损失为：
N损i=0.278P损iQi
式中： N损i：不同工况下的阀门节流损失功率，kW
P损i：不同工况下的阀门节流损失压力，Mpa
Qi：不同工况下单泵的排量，m3/h
N损1=0.278×1.2×750=250kW 250kW/630kW=39.7%
N损2=0.278×0.7×700=136kW 36kW/630kW×100%=21.6%
N损3=0.278×0.4×640=71KW 71KW/630KW×100%=11.3%
由上面计算可知，单泵、双泵并联、三泵并联三种工况下，由于输油泵出口阀门的节流损失占其额定功率的39.7%、21.6%、11.3%。
可见，能源的浪费是十分惊人的。因此，有必要在输油泵机组上应用变频调速技术，以达到依据不同的运行工况，通过变频运行来满足运行工况要求。使用变频调速技术后，泵出口阀全开，就可以避免原运行方式造成的节流损失。
二、 输油泵机组变频调速节能技术原理
根据离心泵的特性，其工况的调节主要是调节流量，而离心泵调节流量最常用的两种方法一是通过调节泵出口阀的开度进行调节，另一种则是通过改变离心泵的转速进行调节，前者虽然调节方便，但造成能源浪费巨大；通过对输油泵电机的变频改变电机的转速，来实现输油泵的工况调节，是满足工艺运行条件下的一条可行的技术途径。
由离心泵的特性可知，在管路特性曲线不变的情况，改变离心泵转速后，其性能参数的改变由下式确定
Q∝N，H∝N2,P∝N3
由以上离心泵转速改变前后的关系式方知，如果离心泵转速有很小的降低，则离心泵所需的输入功率会大幅度地降低，从而产生明显的节能效果。
A即为额定工况点，C点为调节阀门时的运行点。在变频状态下，离心泵转速为N2时，工况点变为B点，即为新的工况点，此时Q不变，即保持离心泵排量不变，但泵的扬程由H3减少为H2，因此在保证满足输油量的情况下，通过削减离心泵扬程节约的能量为ΔP＝(H3－H2) Q2 η 。这就是离心输油泵变频节能的原理。
三、 高压变频调速系统的选择
目前，6kV高压变频调速系统处于技术发展阶段，其基本原理均为通过“交一直一交”的逆变过程，通过改变电机定子的电压频率从而改变电机的转速。高压电机调速的方式从技术实现途径上又可分为“高一低一高”、“高一高”、“IGBT直接串联”等几种方式。其中“高一低一高”方案中需多一级升压变压器，设备结构庞大，系统效率相对较低，属于落后淘汰技术。“高一高“方式直接采用6kV电压输入，6kV输出无须升压变压器，系统效率相对较高，目前该形式变频调速系统应用较多。“IGBT直接串联”型变频器采用1700V高压IGBT器件，具有器件数量少，占地空间小等优点，但由于IGBT器件直接串联从技术性能等方面尚不成熟，在技术上带有一定的风险性。通过充分调研国内外各种6kV变频调速系统的应用情况和进行各种变频调速系统的技术经济性论证，最终选用北京利德华福公司生产的HARSVERT-A06/076型高压变频调速系统应用于南一油库2#输油泵机组上。该变频调速系统的主要技术参数为：