我国软包装行业的发展始于20世纪80年代初，当时大连大富彩印公司从日本富士引进了第一台软包装彩印设备。经过20年的发展，我国的软包装行业已具备了相当的规模和一定的技术水平。
据不完全统计，截至2004年我国已拥有进口软包装生产线700多条，购置国产软包装生产设备的中、小型生产企业不少于8000家。全国每年消耗塑料薄膜基材400多万吨(不包括铝箔等基材)，软包装用油墨7—8日万吨，胶黏剂约8万吨。可见，软包装行业已成为包装行业中高速增长的新兴产业。
软包装用油墨市场现状
1.日本软包装用油墨市场现状
让我们先从图1中了解一下软包装用油墨的发展历史。按照包装用途分，蒸煮包装占20%，水煮包装占30％，一般包装占50%：按照复合方法分，干式复合、PP挤出复合分别占30%，PE挤出复合占40％。
由此可见，日本在20世纪80年代就已经很少应用氯化聚丙烯类油墨，仅占市场份额的20：6。到20世纪日90年代末，日本已经全部采用聚酯(一液)型油墨，而现在已全部改为不含苯类溶剂的改性聚酯油墨，并且已将水性油墨应用于生产实践中。
2．我国软包装用油墨发展现状
就塑料软包装用油墨而言，现在，我国主要以氯化聚丙烯型OPP复合油墨、聚酰胺型表印油墨，以及聚氨酯类油墨为主，具体数据见表1。
目前，国内油墨生产企业有400余家，年产量约15万吨，仅占世界总产量的5.6％。其中，上世纪90年代成立的油墨合资企业生产的油墨占总产量的70％。
聚酰胺型油墨是我国最早采用工业化生产的软包装用油墨，它在聚烯烃类薄膜上附着牢固，有良好的印刷适性，印品光泽度好，并可以制造醇溶型油墨，是目前我国最主要的表印油墨类型。由于其成本较低，卫生性好，醇溶型聚酰胺表印油墨仍有较大的发展空间。但聚酰胺树脂存在耐温性差，抗油脂性、抗水性差等缺陷，制约了聚酰胺型油墨在软包装上的应用。
氯化聚丙烯类油墨是我国上世纪日0年代从日本引进软包装凹印生产线时引入的，主要用于BOPP薄膜里印。由于其适应多层复合软包装市场的需求，所以成为我国目前应用最广泛的里印复合油墨，约占50％以上的市场份额。但是，该类型油墨存在诸多缺陷。首先，氯化聚丙烯等含氯树脂本身安全性不好，残留的氯会污染食品：其次，油墨以甲苯等芳香烃为主溶剂，不合平环保要求；最后，其仅对OPP材料具有较好的印刷适性，复合强度一般，不耐高温等应用上的缺陷，也限制了该品种油墨的发展。因此，随着市场对包装卫生性要求的不断提高，该类型油墨的市场份额将不断减少直至消失。
在3大类油墨中，虽然改性聚酯类油墨在我国的生产和应用起步较晚，但是近两年在市场上的发展最为迅速。从日木软包装用油墨发展历史可以看出，日本在90年代中期就完成了改性聚酯油墨取代氯化聚丙烯油墨。聚酯油墨对多种基材都具有良好的附着性，印品光泽度好，耐温性极佳，既可作表印油墨，也可作里印复合油墨。
我国的软包装生产企业以小规模的彩印厂家为主，生产的软包装产品技术含量不高，且产品的同质化现象非常晋遍。由于食品软包装行业竞争激烈，软包装生产企业往往更多地关注产品成本的降低，而忽略了产品的技术要求和卫生要求。
我国软包装用印刷油墨在安全、卫生性能方面明显滞后．甲苯等芳烃类溶剂尚在大量使用。甲苯属于中等挥发速率的溶剂，对BOPP等聚烯烃类薄膜有较好的亲和性，在印刷过程中，如果工艺控制不当，有可能导致过量的甲苯类溶剂残留。
苯类溶剂的毒性较大，长期接触会损害人体神经系统，甚至导致白血病。另外，大量有机溶剂的直接排放，对大气环境也会造成更大的负面影响。1995年，日本凹印行业联合会发布了“推进无苯化”的倡议书，很多终端用户提出了要将食品包装残留溶剂量控制在10mg／m2以下的要求。
目前，我国在食品包装袋的卫生标准中，要求残留溶剂量控制在10mg／m2以内，并且没有明确指出是何种类型的溶剂，推荐性标准要求甲苯残留量在3mg／m2以下。
软包装用油墨发展趋势
在欧美地区，软包装用油墨只能以醇类、酯类或水作溶剂，芳香烃类溶剂不允许用于食品。玩具等包装印刷油墨中，酮类溶剂因为气味大，也严禁用于生产或稀释油墨。欧美等地区的食品包装用油墨中，硝化棉的用量是最大的，对溶剂残留量的要求是醋酸乙酯、异丙醇的含量不得超过5mg／m2。
水性油墨代表了软包装油墨发展的最高端技术。水性油墨以水、酒精等作溶剂，安全卫生，并且对作业环境的适应性广泛．彻底克服了溶剂型油墨在夏季高温、高湿环境下因油墨吸水而影响使用效果的难题。在我国内地市场，由于技术、设备、竞争环境等多方面因素的限制，水性油墨广泛应用于软包装领域尚需时日。
综上所述，我国塑料凹印油墨的格局将会发生巨大的变化，苯类油墨很快会被淘汰出局，而无苯醇溶型油墨将会成为食品软包装用油墨的主流产品。经过多年的努力，浙江新东方油墨集团已经开发出了适用于塑料薄膜印刷的无苯或醇溶型油墨。