进入新的世纪，世界经济大调整继续深化及可持续发展战略的转变是世界产业变革的总背景，也是塑料软包装业环境变化的背景。随着环境保护浪潮的冲击，消费者对商品包装提出越来越高的要求。绿色包装是国际环保发展趋势的需要，同时也代表了各国包装工业的发展潮流，是提高产品市场竞争力、避免新贸易壁垒的重要内容之一。与此相适应，塑料软包装的绿色化也成了一个重要的发展趋势。
一、何谓绿色包装？
一般说来，能够循环复用、再生利用或降解腐化，且在产品的整个生命周期中对人体及环境不造成公害的适度包装，称为绿色包装。绿色包装最重要的含义是保护环境，同时也兼具资源再生的意义。具体言之，它应具备以下涵义：
①实行包装减量化。绿色包装在满足保护、方便、销售等功能的条件下，应是用量最少的适度包装。以节省资源和能源，同时最大限度的降低包装废弃物数量。
②应易于重复利用或易于回收再生。通过多次重复使用，或通过回收废弃物，生产再生制品、焚烧利用热能、堆肥化改善土壤等措施，达到再生利用的目的。
③废弃物可以降解腐化。为不形成永久垃圾，不可回收利用的包装废弃物要能分解腐化，进而达到改善土壤的目地。
④材料对人体和生物应无毒无害。包装材料中不应含有有毒性的元素、卤素、重金属，或含有量应控制在有关标准以下。
⑤在包装产品的整个生命周期中，均不应对环境产生污染造成公害。即包装制品从原材料采集、材料加工、制造产品、产品使用、废弃物回收再生，直至最终处理的生命全过程均不应对人体及环境造成公害。
根据绿色包装的上述要求，塑料软包装业不论是加工装备及工艺还是材料选用等方面都正经历着一场绿色化的深刻变革。
二、塑料软包装加工工艺过程的绿色化
1.凹印加工工艺过程的绿色化
在凹印油墨中含有大量挥发性有机溶剂，几乎占到凹印油墨中50％。其中如二甲苯、甲苯、醋酸乙酯、丁酮等低沸点、高挥发性的溶剂，含有的芳香烃既有毒又可燃，是环境污染的主要因素。另外，凹印速度极高，必须使用挥发性极强的快干油墨，还需靠电力或红外线加热进行外部干燥(凹印有干燥工序)下才能满足印刷要求，从而导致凹印废气排放量大，使凹印在所有印刷工艺的环保问题中尤为突出。印刷界的许多权威人士认为，除非采取切实可行的措施解决了凹印严重的污染问题，提高凹印的环境性能，否则凹版印刷将失去市场竞争力，最终被其他印刷技术所替代。
（1）减少有机溶剂对环境的影响
由于凹印加工过程中大量使用溶剂，是造成凹印塑料软包装业溶剂污染的重要原因。随着人们环境意识的增强，凹印过程溶剂的环保问题已得了广泛的重视。近年来，我们已经看到软包装行业及相关部门环保意识的加强，并从生产工艺和相关产品排放方面的改进反映出来。由凹印机和复合机内废气排放系统排放含溶剂的废气造成了环境的污染，同时溶剂在使用过程中的挥发也造成了室内污染和安全问题，所以可以采取整个印刷单元全封闭式生产，减少溶剂在车间内的扩散。
采用超声波凹印辊筒清洗系统，以减少溶剂的使用量。通过设置印版版辊筒预清洗装置，在印刷结束时在机器上对印版版辊筒进行自动清洗，可有效防止油墨在版辊上干固。这种清洗装置可完成印版版辊筒的大部分清洗工作，显著减少人工清洗工作量，对改善操作环境也有好处。
在凹印排放系统中通过溶剂回收处理等手段对溶剂进行治理以减少向空气中的溶剂排放；一些印刷厂为了使溶剂更便于回收，开始选用单一溶剂油墨。同时采用挥发溶剂浓度的爆炸下限控制系统，通过部分热气的循环，最大限度地节省干燥能耗。
为了减少溶剂的总体用量，开发适用于浅版的高浓度低粘度油墨是一个重要的研究方向。甚至不含溶剂的固体油墨也有可能推向市场。Siegwerk油墨公司的有关人士认为他们正在开发的HotTech油墨技术很有应用潜力。这种已获专利的HotTech油墨技术是一种不含溶剂的固体凹印油墨，在转移到印刷版辊上之前立刻溶化，有望几年内推向市场。
（2）开发应用无苯化溶剂油墨和水性油墨，实现溶剂无苯化和水性凹印墨印刷
目前使用的里印凹版油墨一般由氯化聚合物制成。在油墨生产过程中，氯化聚合物需要使用强溶剂（如甲苯等芳香族溶剂）来溶解，并在印刷过程中需用甲苯来调节油墨的粘度。现在，氯化聚合物油墨体系被认为不适合环境保护的要求。这是因为它在生产中挥发出的氯氟烃会破坏臭氧层。在油墨生产和印刷过程中，芳香族溶剂（甲苯）的使用会对工人的健康和安全产生伤害。除此之外，在包装油墨中溶剂残留是另外一个需关注的重要问题。由于甲苯是慢干溶剂，极易残留在干燥油墨膜层中，会腐败包装内的食品和产生有害气味。
塑料凹印油墨生产正受到消防法、劳动安全法、卫生法等法规的制约，因此要积极开发和应用符合环保要求的绿色凹印油墨及水性油墨将成为一个必然趋势。
（3）薄膜包装材料凹印水性化
尽管水性凹印油墨作为甲苯类油墨的替代体系已引起许多关注，但包装薄膜印刷中的油墨水性化，时至今日仍未达到真正的实用阶段。
从总体上看，水性凹印油墨迟迟得不到进一步普及的重要原因是印刷性能和质量仍达不到溶剂性凹版油墨的标准。这主要是由于水的表面张力较高，导致油墨难于润湿。如果要取得凹印溶剂墨的印刷速度和印刷质量， 不但水性油墨本身需要先进的技术，而且凹印设备及印刷版辊也需要改进。例如，将槽深大约38－42微米腐蚀或雕刻版辊筒改变为槽深大约24－28微米激光制版版辊筒，还需要更有效、更强力的干燥设备以及必须使用耐腐蚀材料制造的印刷版辊、墨泵和刮刀等组件。这些改善需要相当的投资。
（4）开发应用凹版醇溶性复合塑料油墨
由于水性凹版油墨还不能够全面替代甲苯类油墨，所以油墨行业一直在努力开发可以被环境接受的醇溶油墨。醇溶油墨能够有效解决甲苯类油墨对健康所产生的伤害和溶剂残留影响包装食品质量等问题。在欧洲和美国，这种发展已成为一种趋势。在亚洲方面，如新加坡、韩国等国家，甲苯类油墨正在被淘汰，将被醇溶凹版油墨所代替。醇溶性油墨现已在国内凹印行业得到了广泛应用，可以预见不久的将来，醇溶油墨将占据中国高档食品和药品软包装用油墨市场的主要份额。
凹版醇溶性复合塑料油墨具有低气味、不含苯等特点，这类环保油墨的使用必将提高凹印在包装印刷领域的竞争力。$分页符$
2.复合加工工艺过程的绿色化。
（1）开发应用高固体含量、低粘度的复合粘合剂
国内粘合剂生产企业已走向成熟，技术开发实力大大增强，出现了像浙江新东方、北京化研院、北京高盟等代表性企业，这些企业具备了较强的研发能力，其产品正在向高固含、低粘度及功能化方向发展。
目前使用高固含低粘度的粘合剂已成为干式复合粘合剂的一个重要发展方向。以前的双组分聚氨酯粘合剂，其主剂的固体含量是35％或50%，现在已提高到75%或80%。75%固含量的双组分聚氨酯粘合剂占据 60%的市场份额，50%固含量的双组分聚氨酯粘合剂的市场正在缩小到不足30%的市场份额。由于高固含低粘度的特点使得采用较高的工作固含量进行高速复合加工成为可能。
在相同的涂布量下使用高固含粘合剂，就可以有效减少溶剂的使用量，并有以下优点：
①减少溶剂消耗。
②减轻干燥负荷提高生产效率，降低能耗。
③降低残留溶剂。
但提高固含量（工作浓度）也同时带来一些问题：
①由于溶剂蒸发时粘度的急剧变化，粘合剂的均一涂布较为困难。
②由于活化期短，容易引起堵版，难以保证均一的涂布量。而且也容易引起外观不良。
③由于粘合剂的分子量较小（粘度较低），凝聚力较小，容易引起隧道效应等加工故障。目前国内一些 粘合剂生产企业通过分子量和分子结构的调整，已生产出具有较高初粘力的高固体含量、低粘度产品。
（2）开发应用水溶性粘合剂
水溶性粘合剂的优点是以水代替有机溶剂，不存在燃烧爆炸的潜在危险，没有对环境的污染和对操作人员的毒害，而且成本较低。但是，这种粘合剂的涂布性能较差，对复合基材的润湿性不佳（因为水的表面张力为72mN/m，而基材的表面张力大多只有38mN/m左右），导致附着力不高。另外水的热容量大，对油墨的干燥就要消耗更多的能量，这不但限制了生产速度，还提高了生产的成本，同时水蒸汽对设备还造成一定的腐蚀等。这些因素在一定程度上限制了水性粘合剂的广泛使用。
（3）发展无溶剂复合工艺
无溶剂粘合剂基本上也是由双组分的聚氨酯粘合剂构成，其主剂和固化剂在室温下的粘度较高，但仍具有流动性，是半固态物质。当要进行复合时，主剂和固化剂按比例混合，放到具有加热保温功能的粘合剂盘里去，通过加温到使粘度降低到适宜的程度，然后通过具有加热保温功能的网纹辊涂到基材上去。涂布后不必再经加热干燥就可以直接跟另一种基材进行复合。无溶剂复合工艺不存在废气排放的问题，不需要庞大复杂的加热鼓风、废气排风装置，设备简单，能耗减少。无溶剂复合工艺流程简单，设备占地面积小、宜于降低成本，节省资源，保护环境，因此它将是未来复合工艺发展的主要方向。近年来，随着我国产品质量和环保意识的加强，无溶剂复合越来越受到我国复合膜包装业内人士的青睐，国内已有多台无溶剂复合机开始运行。目前大部分中低档的塑料软包装材料都可以用无溶剂粘合剂进行生产，但由于复合质量等因素制约，还不能完全取代干式复合工艺。
虽然粘合剂的发展终究要走向无溶剂化，但由于无溶剂型粘合剂需要专用的无溶剂复合机，设备投资较大，大范围推广还需要一个较长的时间。因此