商标印制的整个工艺过程大体可分为设计、制版、印刷和印后加工四部分，它们是相互关联、不可分割的整体。本文简单介绍一下商标网印工艺的特点和要求。
一、商标网印设计
商标网印的工艺设计具有以下特点：
1.针对活件的最终用途进行设计
不同的活件对所用纸张有不同的要求，如瓶装酒的酒标采用自动贴标方式，要求其涂胶后的弯曲方向要与自动贴标机相匹配，否则在自动流水线上无法进行生产。
2.镂空和镶嵌图案设计
商标设计中经常需要进行镂空和镶嵌处理，特别是需要印金（银）的产品，一定要设计成镂空版，否则金（银）墨直接印在其他油墨上，容易出现颜色变暗的问题。
3.拼联
商标印刷的显著特征之一就是多拼联，少则两联，多则几十联。究竟多少个图拼联比较合适，要根据工艺情况而定。
（1）后加工的难易程度。如果活件的后加工工序较多，则版面不宜做得太大，否则由于印刷车间温、湿度控制不好，很容易造成纸张抽涨，不仅会影响套印，还会给后面的烫印、模切等工序造成定位套准困难等问题。
（2）异型商标。商标面积一般不会很大，对于需要模切的薄纸异型商标，拼联不宜过多，否则模切版制作的精度问题会影响模切质量。
（3）印刷数量。如果印刷数量不大，拼联数不能过多，否则版面过大，制作模切版的费用高，必然会增加成本。
（4）纸张开数。由于受商标尺寸的影响，不可能准确地拼联成八开、四开或对开版，所以要以尽量节约印刷用纸为原则，选择适当的拼联方式。
由商标网印设计的特点可以看出，一名优秀的商标设计人员不但要有创新的设计理念和灵活的设计技巧，还应当熟悉印刷和印后加工工艺，使设计出来的商标既新颖别致，又符合印刷和印后加工工艺的要求，以免造成不必要的经济损失。例如，商标图案的四周距成品尺寸太近，由于纸张变形、模切刀具精度不高等因素的影响，往往就会造成模切成品偏斜、误差过大，使产品报废。遇到这种情况时，设计人员应当调整和改变设计，以适应印刷和印后加工的要求。
二、制作丝网印版
1.感光乳剂直接制版法的基本流程
感光乳剂直接制版法是目前国内应用较为普遍的一种网版制版方法，其工艺流程主要包括以下几点。
（1）脱脂。在制作网版前，必须用配套的脱脂剂对丝网进行脱脂处理，注意不能使用家用去污粉或除垢剂。
（2）干燥。将脱脂处理后的丝网用清水冲洗干净，并用气刷吸除版上的所有水分，再放进30～40℃的烘箱内进行彻底干燥。
（3）涂布感光胶。使用合适的涂胶器将重氮感光乳剂均匀地刮涂到网版上，通常是湿对湿涂布。
（4）网版的干燥。将涂好感光乳剂的网版水平放置在干燥箱中，印刷面向下，干燥温度不得超过40℃。
（5）网版的补充涂胶。为了消除网版感光层的不平整，在网版的印刷面可补充刮涂一层感光乳剂。
（6）网版的干燥。采用与第一次干燥相同的方法再次对网版进行干燥，注意干燥温度不得超过40℃。
（7）网版的曝光。利用合适的光源，如金属卤素灯对网版进行曝光，曝光时间由分级曝光来确定。
（8）网版的显影。用适当水压的自来水喷枪喷淋显影，将网版上的图文完全冲洗出来。
（9）网版的干燥。用未用过的白报纸或吸湿性擦布轻轻抹去网版上多余的水分。如果是大批量生产，需要用专门的设备吸去水分，最后将网版放在干燥箱中干燥。
（10）修版。用水溶性丝网填充剂覆盖网版上存在的针孔或其他弊病。
2.感光乳剂直接制版的要点
要制作一块高质量的感光乳剂网版，需要注意的要素之一是网版的感光胶层必须均匀一致，感光乳剂应完全覆盖丝网。要先在网版的印刷面涂胶1～2次，然后立即在刮墨面涂胶2～4次，而且要湿对湿刮涂，随后进行干燥。干燥之后，再在印刷面涂胶1～2次，使感光胶层的厚度达到最终的要求。每次涂胶必须在前一次胶层干燥后进行。决定网版涂胶次数的主要因素是印刷要求和丝网的精细度，具体包括以下几点。
（1）线条。清晰度要求较高的印刷品要用90目/厘米或更细一些的丝网。一般来说，感光胶层的厚度大约为丝网厚度的15％～25%，通常应在10～18m之间。
（2）网目调。网目调印刷要求墨层较薄，因此感光胶层的厚度也很薄，大约为丝网厚度的10%，一般为4～8m。
（3）UV油墨。使用UV油墨印刷时，油墨附着量应尽可能少。一般来说，网版印刷面的感光胶层不应超过5m。
（4）丝网的质量和精细度是决定网版主体胶层涂布次数的另一个重要因素。
（5）手动涂胶通常使用刮胶斗，刮胶斗的刃口必须十分圆滑，并在整个长度上向上翘起，这样才能确保整个版面上涂层均匀，包括网版的中心部位。
（6）由于许多重氮敏化剂和其敏化过的乳剂都有强烈的酸性反应，铝质刮胶斗容易损坏，而镀金属的刮胶斗在短时间使用后就会被氧化，进而破坏感光乳液的成分，此时乳剂中就会出现细小的泡沫和浮渣，因此应该使用塑料材质的非氧化型刮胶斗。
3.感光乳剂直接制版常见故障及原因分析
（1）涂胶后出现鱼眼状凸起
原因分析：涂胶前丝网的脱脂处理不彻底，或者丝网上有灰尘颗粒存在。
（2）涂胶过程中出现气泡
原因分析：涂胶器运行过快，空气充斥到网孔中，形成气泡，一般粗丝网容易出现此类问题。
（3）曝光后感光胶层附着不牢
原因分析如下。
①感光胶层在曝光前未彻底干燥。
②曝光时间过短。
③曝光灯的性能不好，光能量不足，曝光时应使用光积分器。
④感光乳剂的光敏度差，重氮组分在水中未完全溶解。
⑤空气湿度过高，涂好的网版用手摸上去感觉完全干了，实际上并没有完全干燥。
（4）光散射使网版上图像的细微层次受到损失
原因分析：晒版时，使用白色丝网容易发生光散射现象，使用橘黄色丝网能最大限度地避免光散射。但是，同白色丝网相比，染色丝网的曝光时间要增加75％～100%。
（5）锯齿效应
原因分析：感光乳剂刮涂不好，网版印刷面的感光胶层可能过薄。
（6）网目调印刷网点相互粘连
原因分析：网目调印刷时要求网版的感光胶层较薄，必要时也可减少刮涂感光胶的次数。如果感光胶层较厚，印刷时附着的油墨量过多，从而导致网点相互粘连，特别是在深色的图像区域，这种现象比较明显。
（7）脱膜困难
原因分析如下。
①印刷后未能及时冲洗网版，或者冲洗得不彻底，还有部分油墨干固在网版上。
②由于溶剂的影响，网版上仍然带有油墨，脱膜液不能溶解感光胶。在脱膜之前，必须再次进行脱脂处理。