凹版印刷中油墨的转移率通常在50%～70%，其余的油墨残留在网穴中。如果油墨的残留率始终保持一定的值不变，就不会产生什么问题，但在实际印刷过程中常由于若干原因使网穴中油墨的残留率上升，从而导致堵版。发生堵版现象后会使印刷图文模糊不清、小字印不出来、印品的颜色发生变化，严重时印刷无法继续进行。
堵版故障的原因
一般浅网部位最容易堵版。堵版主要是由油墨中的固化物、高黏度物质或异物等不溶性物质堵塞网穴引起的，包括以下几方面原因。
1、油墨在版面干固
残留在网穴中的油墨受到某些因素（如溶剂挥发过快）的影响会部分干固，当印版滚筒再次进入墨槽时，网穴中固化的油墨难以完全溶解，油墨转移率也随之降低，其累积效应就是网穴被堵塞得越来越浅，直至堵版故障发生。这种堵版故障与油墨类型、黏度、干燥速度、溶剂类型、印刷速度、印刷机的构造等因素有关，其中以下两方面原因最为常见。
（1）油墨干燥速度。当油墨干燥过快时，在转移到印刷基材之前便会有一部分油墨产生皮膜，油墨皮膜的再溶解性不良必将导致油墨转移不良，经过一段时间的积累就会造成印版堵塞。印刷车间的温湿度会影响油墨的干燥速度，温度过高或湿度过低会使油墨干燥速度加快，如果再加上油墨循环较差，墨槽中的油墨很容易产生皮膜，导致堵版。
（2）凹印设备问题。若凹印设备各机构在设计上存在一些问题，如滚筒直径过大、印版滚筒在墨槽中浸入很浅等，会使从干燥箱漏出的热风直吹印版版面，从而引起油墨在网穴内干固。
2、油墨中的杂质
（1）从外界环境混入油墨中的杂质。凹版印刷速度较快，印刷基材在高速运行中容易产生静电，在静电吸附作用下，周围环境中的尘埃及印刷基材上脱落的碎屑等杂质可能被带入油墨中，这些杂质是造成印版网穴堵塞的重要原因。为了防止出现这种事故，应在循环泵的吸嘴处用过滤网清除油墨中的不溶性杂质。
（2）油墨本身含有的杂质。凹印制版的加网线数较高时，油墨中的较大粒子、不溶性物质、析出物会造成印版网穴堵塞。当油墨本身发生分离、沉淀以及颜料的再凝聚等变化时，会产生不易再溶解的物质，从而造成堵版。
3、制版质量不高
凹印制版要经过腐蚀或雕刻、镀铬、研磨等多道加工工序。因腐蚀或雕刻加工工艺不过关而使网穴内壁不平滑及研磨时产生的毛刺等，会对油墨的转移率有一定的影响，情况严重时会导致堵版。
4、油墨溶解不良
油墨溶解不良会使其转移率降低，导致堵版。以下情况均会影响油墨的溶解性。
油墨变质，溶剂平衡发生变化，混入水分等，会导致油墨本身发生分离、沉淀和颜料再凝聚等变化。
（2）更换油墨时，如果印刷机清洗不彻底而使新墨中混入不同种类的油墨，以及误用或不慎混入不合适的溶剂。
（3）印刷中往墨槽、墨桶中添加溶剂（特别是添加的溶剂较多）时，若添加速度过快，可能会因溶剂冲击而使油墨的溶解性变差。
5、油墨发生化学反应
双液型油墨或反应型油墨在印刷过程中会逐渐发生交联等化学反应，使油墨的流动性变差、黏度升高、转移率降低，从而造成堵版。
堵版故障的解决措施
通过对凹印堵版原因的分析，笔者归纳出以下几点解决措施。
（1）印刷车间的温湿度要适宜，溶剂的干燥速度一定要与印刷速度和印刷环境相适应。
（2）刮刀与压印滚筒之间的距离要尽可能短，并防止干燥箱漏出的热风直吹印版版面。
（3）混合使用慢干溶剂，适当提高印刷速度。
（4）因油墨性能缺陷导致堵版故障时，应考虑更换油墨。更换油墨时，先要彻底洗净墨槽和循环泵，而后再倒入新的油墨并尽量避免将有显著密度差异的油墨混合在一起使用。
（5）要经常搅拌墨槽中的油墨，使各个部位的油墨均处于流动状态。还应及时添加或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。
（6）开机前或刚开机时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版清洗干净或者将印版滚筒浸入墨槽中并保持连续空转。
（7）在使用新油墨时，由于温差等原因，会发生油墨中的添加剂、蜡类物质等结晶析出的现象，因此应把新油墨加温至40～50℃，待结晶析出物溶解后再使用。
（8）使用正规的专用稀释溶剂。