随着全球对环境保护的要求呼声渐高，我国对金属包装业的涂装生产的环保要求也开始受到了重视。目前，国内因环保不达标而被民众投诉的金属包装企业越来越多。根据国外金属包装业的发展情况来看，采用环保水性涂料是解决涂装环保问题的最佳途径。但是在国内，真正应用水性涂料的金属包装企业却是非常少。
水性涂料在中国的发展经历了近10年的艰难历程，目前其产业化之路仍然十分遥远。前不久，中国涂料工业协会在广州举办了首届水性涂料发展研讨会，旨在推动水性涂料在国内的研发、推广和应用。据介绍，虽然涂料行业协会致力于水性涂料推广的热情很高，来参会的国内涂料企业也不少，但观望的企业多，真正想涉足的少。这一现象被涂料协会有关人士形象地称为行业热、市场冷。
先驱难成气候
水性涂料的推广对于资源的合理利用和环境卫生的改善，都十分有利。由于水性涂料施工的可操作性增强，国内知名的金属包装企业都打算全面使用水性涂料，并培训油漆工组建相应的施工队伍，发起水性化运动。在日益重视涂料安全和环保指标的今天，水性涂料正因其所具有的低危害、低污染特性，逐渐为市场所接受。
然而，水性涂料兴起到现在的十余年间，国内最早涉足的知名涂料企业却难成气候。1995年，德国都芳涂料第一个进入中国市场，推广其在欧洲已经成熟的水性涂料品牌。虽然其产品环保性能好，但由于价格昂贵，造成产品水土不服。1996年，山东亚力美公司成为国内第一个生产水性涂料的企业，但在2000年便衰退。深圳漆宝化工有限公司2003年第三个冲入市场，称其产品解决了水性漆的质量和成本问题，但3年过去了，市场反响平平。同年，神州化学工业有限公司的产品也正式上市，但因价格较高，一直难以打开局面。随后大宝、环球、爱普诗、中南建材等知名企业也相继进入市场，但都没真正形成批量生产。
制约因素太多
一家家知名企业的水性产品少人问津，加剧了国内涂料企业的观望心理。而国内的政策法规跟不上、产品和技术服务以及配套厂家达不到用户要求等更将企业挡在了市场门外。
美国、欧盟早就出台了限制溶剂型涂料的法规，而我国不仅没有明确规定不能用溶剂型涂料，也没有规定木质家具上必须用水性涂料。2005年8月实施的《环保标志产品的技术要求水性涂料》从技术上讲，水性涂料还有不少问题。一是干燥速度太慢。常温下很多天内达不到最终硬度，无法满足工业化高品质、高效率涂装的要求，用户所要求的高硬度和高丰满度也难以实现。二是VOC(可挥发性有机物)的残留较高。由于其成膜助剂挥发性极低，如果不能进行烘干，在常温干燥7天后，其气味残留并不亚于聚氨酯涂料。三是产品成本高。目前，其原料合成树脂的技术掌握在国外公司手中，大多依赖进口。由于产品还处于开发阶段，研发、市场推广费用较高，产品成本是溶剂型涂料的两倍以上。
此外，从配套角度看，水性的价位虚高，金属包装企业、科研院所也缺乏与涂料生产企业的合作，推广很难展开。
因此，很多涂料企业都采用跟随战术，不愿意自己先出头。这导致产品缺乏创新，难以形成气候。
机遇不应错过
金属包装涂料的水性化已经是大势所趋，消费者也很需要这类环保涂料。目前，德国都芳、英国ICI公司在中国已推出第二代水性涂料产品。而国际原油价格高涨，增加了溶剂型涂料的成本，给了水性产品以机遇。因此，业内应该通过政策法规、市场以及技术导向，推进水性涂料的产业化。
一是政策、法规、标准的导向。既要争取国家对环保产品的扶持，又要从淘汰落后产品入手，重点宣传水性涂料产品的环保优越性，以标准为导向对企业加以引导。
二是市场导向。要通过宣传，把环境保护、人文关怀、回归自然的市场需求放在首位，转变消费习惯以及施工习惯。
三是技术导向。要把提高产品性能水平，提高涂装设备水平及形成合理化的性价比作为攻关重点，为水性涂料的规模化生产提供技术支撑。上游树脂、填料、助剂生产企业应为水性产品提供技术创新的原材料支撑及配套服务，下游施工企业的重点应放在水性涂料的施工工艺研究和涂装设备的配套上来。