里印油墨印刷故障及其处理方法(下)

八、墨膜晶化而难以套印
一般表现为:前一道油墨成膜后很难印上第二或第三道彩墨,其表面已形成了晶化(即玻璃化)/其主要是因两种油墨的性质不同或组分不同,复溶性(即亲合性差)不良;二是在油墨体系特别是热天操作中加入过多的硅润滑剂;三是复合油墨成膜后其表面缺少能形成微粗表面的亚光或抗粘、抗静电剂而导致其表面太光滑;其四是印版版穴(图纹深度)过浅或油墨流动性过大或粘度高所致等。

处理方法:在油墨体系适量加大真溶剂量以提高其复溶亲合性,调换与上一道色相同的油墨(同性质品牌及厂家);二是尽可能选用含有硅润滑剂的油墨为上一道色,等稍有微粘时就印第二或第三道油墨。在复合油墨里适量加入亚光粉(以不影响其表面光泽为标准)或减去抗粘、抗静电剂量,调换印版或重新制25~45 m深浅的图文印版,也可选用含量高而粘度小,但滚动性大的油墨,定期消除印版墨结。

九、复合牢度差
里印复合不牢固,多是因油墨体系或印刷过程稀释后,该油墨体系中树脂的含量过少或油墨粘度太大造成的,也有未选对专用油墨及复合胶粘剂造成的脱离。另一方面,油墨与承印物的表面张力差距太大和印后未熟化(冷却)便复合,或溶剂未挥发完全干透以及油墨硬度过小(成膜过脆、过厚/此指版太深)。特别是承印材料未处理好,印压又小而出现的不耐揉搓和被撕揭现象。注:表面张力的控制主要是对承印材料的电晕放电处理而言。

处理方法:采用树脂含量高但粘度又小的印刷复合油墨,根据油墨厂提供的品种型号选用同承印材料同性质的油墨及粘合剂;二是调整印刷机械的表面张力控制器(使其在38dyn/cm2范围,由于不同溶剂型油墨的初干或彻干的时间不同,所以应在48h熟化完全后重新复检其粘附牢度(例如是因粘度而导致干速及附着不牢,在采用175线印刷层次版印刷时,其技术参数是:白墨/粘度25~30S/25℃涂4杯(40~100 m/min印速);而彩墨粘度应控制在28~33S/25℃涂4杯(100~140m/min印速)范围。而实际应用则平均低5S左右。其五是短时间复膜的印刷物,其稀释油墨的粘度再低3 S左右或采用快干溶剂为主,慢干溶剂为辅,促其溶解氢键力的紧密结合。七是调换深度为15~35m之间的印刷辊筒。八是如油墨出现水纹状,应临时添加调金油或专用稀释剂,最好采用油墨厂为其专门生产的稀释剂,或TM3等。九是按照两维方法设计调配稀释剂,以避免附着不良。

十、不耐蒸煮或有气味
在印刷复合后,其包装不耐蒸煮,大多在消毒后印迹渗化(染色)或软化点较低的酰胺类树脂的迁移而造成图文模糊、发虚、褪色,或残留的溶剂气味,仍会缓慢向内或向外部逸出一般这种现象是因油墨本身不耐热,热和压力过大后更为明显。有气味是因印刷过程中加入了丁酮或甲苯溶剂较多,或采用了聚异氰酸酯类复合胶水而造成的。虽经热风、冷风吹后,印刷复合工艺结束了,但当该包装在消费过的二次、三次消毒过程中残留在胶料中的游离氰基难免会再次产生。同理。如采用上述材料,故障同样会重演。因为印刷胶料复合的一瞬间要想溶剂挥发完全、墨膜、胶料干透是很难的。尤其是在检测控制仪器不甚完善的条件下的,小型包装印刷厂家更难解决。

为此,建议采用如下处理方法:
 ①在油墨里应尽量少加或不加上述溶剂或胶粘剂。
②加大热吹风及冷吹风,尤其要待干透后再去复膜。
③油墨在稀释时应以快干溶剂为主或采用挤出复合。
④调换耐热颜料的油墨品种,制墨时应选择酸值小、树脂或耐光性透明染料,选用非偶氮型颜料、染料,避免中毒或致癌物质的产生,或添加1%油墨厂生产的固色剂。
 ⑤印刷过程中可在墨斗上加一顶盖,以防水分子侵入而染色(尤其是酸性物质的侵入染色)。
⑥控制不同溶剂的挥发残留量。
十一、脏版(或叫印品带脏)
里印油墨脏版几乎同表印油墨的脏版一样。其原因是:
①版辊筒镀铬粗糙这是最常见的故障原因;
②在非印刷面上朦朦胧胧有一层薄油墨(有时也有不同规则的条块状);油墨对铬表面润湿性较强,造成刮刀刮不净;  ③刮刀迟纯或角度不对;
④油墨初干太慢或丝头太长。
处理方法:
①如新版辊筒的镀铬表面粗糙,可在油墨中使用快干溶剂,以便使刮刀与压印辊筒间形成的薄油墨层干燥,数小时后,铬表面被磨合好后,再换正常溶剂;

②换用新刮刀并调整其角度;
③加溶剂,尤其要加快干型溶剂以降低油墨的粘度如撤淡剂或调金油;④是加入浆状钙类以降低其丝头而增加印刷油墨的墨层厚度和流动性。