烫印不上或图文发花
烫印时，图文出现发花露底或根本烫印不上，其原因一般是烫印温度过低，压力过小，底色墨层晶化等。
（１）烫印温度过低。印版烫印温度过低达不到电化铝箔脱离片基并转印到承印物上所需要的最低温度，烫印时，电化铝箔没有完整地转移，致使图文发花、露底或烫印不上。发现这种质量问题，要及时适当地调高电热板温度，直到烫印出完好的印品。
（２）烫印压力小。烫印过程中，如果印版烫印压力过小，对电化铝箔施加的压力过轻，则电化铝箔无法顺利转移，使烫印图文不完整。发现这种情况应先分析是否属于烫印压力小，并观察压印痕迹轻重，如属于烫印压力小，应增大烫印压力。
（３）底色干燥过度，表面晶化。承印物表面的底色墨层太厚，干燥过度，就会发生晶化，使电化铝箔烫印不上。烫印时，底色干燥程度在可印范围内立即印刷。印刷底色时，墨层不应太厚，印刷量大时，要分批印刷，适当缩短生产周期。一旦发现晶化现象可以适当增大烫印压力。印刷量不多时，对墨层晶化表面进行除油、打毛处理。
（４）电化铝箔型号不对或质量不好。电化铝箔型号不对或质量不好时，也使烫印质量出现问题。这时应更换型号合适、质量好、粘合力强的电化铝箔。烫印面积较大的承印物，可连续烫印两次，可以避免发花、露底和烫印不上。
烫印的图文发虚、发晕
烫印过程中，发现图文发虚、发晕，主要从以下几方面找原因和解决办法：
（１）烫印温度过高。印版的烫印温度过高，使电化铝箔超过所能承受的限度，烫印时，电化铝箔向四周扩展，产生发晕、发虚现象，发现这一故障，必须根据电化铝箔的特性，将温度调整到合适的范围。
（２）电化铝箔焦化。烫印过程中停机过久，会使电化铝箔的某一部分较长时间与电热高温印版接触而发生受热焦化现象，图文烫印后发晕。生产过程中，如遇停机应降低温度，或将电化铝箔移开，也可以在温度较高的印版前放一张厚纸，使电化铝箔与印版隔离。
图文印迹不齐整
电化铝烫印时，图文印迹四周发生毛边现象，影响印刷的质量。
（１）印版压力不匀。装版时，若版面不平整，造成压力不均匀，有的地方压力过大，有的地方压力过小，图文受力不均，而使电化铝箔表面不光洁，各部分与承印物粘合力不一样，造成印迹不齐整。烫印电化铝箔的印版，必须垫平垫实，保证烫印压力均匀。
（２）印版压力过大。烫印时，印版压力过大，也能造成图文印迹不齐整。烫印过程中，要把烫印压力调到合适程度。
（３）压印机构垫贴精度。压印机构的垫贴应按图案的面积精确地贴合，不移位，不错动。烫印时，图文与垫贴层相吻合，图文印迹四周就不会发毛。
（４）烫印温度过高。电化铝烫印时，烫印温度过高也是造成图文印迹不齐整的原因。要按电化铝箔的特性，合理控制印版的烫印温度，保证图文四边光洁，不发毛。
糊版
烫印温度过高是糊版的主要原因，电化铝烫印过程中，若印版温度过高，造成片基层和其它膜层转移、粘化，造成糊版。烫印时应根据电化铝箔的温度适用范围，适当调低烫印温度。
图文印迹不完整
图文印迹不完整主要是电化铝箔输送、印版等原因造成的。
（１）电化铝箔裁切和输送偏差。电化铝箔横向裁切时留边太小或裁切歪斜放卷输送时发生偏离，使电化铝箔与印版图文不吻合，部分图文露边而造成残缺不全。为防止出现这样的问题，应在裁切电化铝箔时，使其整齐平整，适当增加留边尺寸。
（２）电化铝箔输送速度与紧度。电化铝箔放卷（送料）与收卷（接料）装置发生松动移位，或电化铝箔卷芯与放卷轴之间松动，放卷速度发生变化，电化铝箔松紧程度发生变化，使图文烫印位置发生偏离，造成图文残缺。这时要调整收卷和放卷装置，保证合适的速度和电化铝箔的紧度。
（３）印版移动或衬垫物移位。印版部分在底板的位置移动、掉落，压印机构的衬垫移位，使正常的烫印压力发生变化，不均匀，造成图文印迹残缺不全。在电化铝烫印过程中，应经常检查烫印质量，发现质量问题立即进行分析，并检查印版和衬垫物。发现印版移动或衬垫物移位，及时调整，把印版和衬垫物放回原位固定。
（４）印版损坏或变形。印版损坏是造成图文印迹残缺不全的重要原因之一。发现印版损坏，应立即修复或更换印版。印版变形使印版承受不了所施加的烫印压力，应更换印版或调整压力。
反拉
由于电化铝箔分离时存在拉力，烫印时，电化铝箔不是全部附在底色墨层表面，而是有一部分仍粘在片基上，并且把底色墨层也拉走一部分。反拉与烫印不上的区别是：反拉现象在烫印后，电化铝片基上留有油墨痕迹。解决反拉现象应使用质量好的电化铝箔，底色油墨必须充分干燥，又不能晶化，掌握好底色印刷与电化铝烫印的间隔时间，控制好燥油比例。